Ритейлерам, развивающим собственное производства хлеба, очень важно поддерживать стабильность качества, работать эффективно и с минимальными потерями. Добиться этого помогают современные технологии, о которых рассказала руководитель направления компании Debag Ольга Дерябина на пятой конференции «Собственное производство как конкурентное преимущество торговой сети».
Традиционно ритейлеры развивают два формата пекарен: производство из замороженных полуфабрикатов и полного цикла.
Производство с использованием технологий выпечки из замороженного полуфабриката - самое эффективное, так как обеспечивает от 5 до 10% выручки магазина и стабильное качество готовой продукции. Финансово это самый выгодный концепт, потому что не требует больших вложений в оборудование и фонд оплаты труда. Сотрудникам не обязательно иметь специальные навыки и знания для выпечки.
При проектировании производства из замороженного полуфабриката важно помнить, что все дрожжевые слоеные мелкоштучные изделия должны быть сформованы, расстоены и заморожены до температуры -10 °С в центре. Человеку останется достать их из заморозки, выложить на листы и отправить в профессиональную печь.
Хлебобулочные изделия должны быть выпечены на 80% и заморожены до -6°С в центре.
Проектируя производство, важно учитывать, что на всей цепочке необходимо сохранять определенную температуру в центре заготовки. Надо обеспечить такую расстановку оборудования, чтобы один процесс быстро переходил в другой, и изделие не размораживалось по пути из камеры шоковой заморозки с температурой -30°С в упаковочную камеру, где t составляет -2°С, а потом - в камеру хранения с t -18°С. Если все поставить в разных углах помещения, нарушается технологический процесс.
Основой выпуска ЗПФ является шоковая камера. При выборе этого оборудования необходимо учитывать размер, конструкцию, технологию, по которой работают камеры, а также - потребление электроэнергии на один цикл заморозки (шоковая камера может потреблять для заморозки всего двух тележек до 12 кВт). Чем энергоэффективнее камера, тем ниже себестоимость продукта.
Компания Debag производит оборудование, способное сохранить и улучшить качество хлебопекарной продукции. Шоковые камеры Debag работают по принципу всасывания, не нагнетая воздух. Благодаря этому они очень компактны, быстро и равномерно кристаллизуют продукт мелкими кристаллами льда, обеспечивая качество готового изделия. Позволяют замораживать полностью готовые кондитерские изделия с отделкой.
Потребляют от 3 до 6 кВт за один цикл охлаждения.
Еще один формат - производство, работающее по технологии полного цикла. Этот формат требует большей площади - от 150 кв. м, большего количества оборудования, так как приходится на месте производить все процессы (мукопросеивание, замес, формовку, расстойка и выпечка), больше сотрудников - около 15 человек, при этом наличие профессионального персонала, больших финансовых вложений.
В этом формате для стабилизации качества и снижения затрат рекомендуется применять технологию холодного тестоведения - замедления брожения с использованием камер холодной расстойки. Эти камеры работают при температуре от -20 до +40 °С и позволяют автоматизировать процесс расстойки. Сформованные полуфабрикаты устанавливаются в камеру, которая в автоматическом режиме работает с дрожжами продукта, выравнивает температуры, требуемые для выпечки. Сотруднику магазина остается брать нужное количество заготовок и устанавливать в печь.
Ритейлеры могут использовать такие камеры для создания нового продукта и зарабатывать больше. Благодаря замедлению процессов расстойки даже изделия с простой рецептурой получаются более вкусными и имеют крафтовый вид. Таким образом при минимальной себестоимости создается продукт, который можно продавать дорого. Камера холодной расстойки также позволяют сократить ФОТ за счет уменьшения утренних рабочих часов.
Смотреть выступление:
