Модернизация внутренних логистических процессов на производствах пищевой промышленности позволяет снижать операционные затраты предприятий

Пищевая промышленность - крупнейший сегмент рынка логистических услуг с очень строгими требованиями. На производственных площадках отрасли при планировании внутренней логистики определяющими факторами являются - гибкость, скорость, и строгие гигиенические нормативы. Компания Jungheinrich более полувека реализует инновационные логистические концепции для пищевых производств разного масштаба и уровней автоматизации процессов. Рассмотрим четыре кейса с такими решениями, реализованными в разных странах Европы и России.

1. Ricola (Швейцария)

Защита окружающей среды - один из приоритетов для швейцарской компании. Ricola устанавливает стандарты экологичной логистики, используя натуральные ингредиенты и внедряя автоматизацию в цепочки поставок. К примеру, материал корпуса центрального склада полностью состоит из глины. Архитектурное решение в создании современного склада, выполненного из чистого природного материала, сочетает в себе производительность и гарантирует безопасность для окружающей среды.

ЗАДАЧА:

С завода в городе Лауфен ежегодно осуществляются экспортные поставки около 300 миллионов упаковок травяных леденцов в более чем 50 стран мира. Центральным звеном производства является Ricola Herb Center площадью 3600 кв. м, где ежегодно перерабатывается 1,4 млн кг лечебных трав. Компании потребовалась концепция склада с оптимальным использованием пространства и внедрением энергоэффективной техники.

РЕШЕНИЕ:

В основе предложенной концепции узкопроходного склада - рациональное использование пространства и инновационная складская техника, которая помогает сократить выбросы CO2.

Узкопроходные штабелеры с трехсторонней обработкой грузов EKX

РЕЗУЛЬТАТЫ:

При использовании паллетных стеллажей типа B от Jungheinrich достигается высокая плотность хранения и задействована минимальная площадь для проезда складской техники.

Благодаря высокой производительности и низкому энергопотреблению работу с высокими экологическими характеристиками осуществляют 23 энергоэффективных узкопроходных штабелера Jungheinrich EKX 513 и трехколесный электропогрузчик EFG 216k. Поддержку конвейерной системы оказывает электрическая тележка EJE C20 с дополнительным подъемом.

Благодаря трехфазной технологии переменного тока техника работает наиболее эффективно, одной зарядки аккумулятора хватает на две полные смены.

2. Arla Foods (Дания)

Arla Foods предлагает широкий ассортимент продуктов из молока, сыра, йогурта, масла и маргарина и поставляет порошковый протеин во все уголки мира. Компания имеет склад площадью 10 000 кв. м в 300 км к северо-западу от Копенгагена в городе Хольстебро. А также производственную площадку – молочный завод Arla - в нескольких километрах от склада.

ЗАДАЧА:

Упакованный в мешки весом 500 кг протеиновый порошок занял более 35% всего складского пространства и модернизация склада стала жизненно необходимой. Было принято решение оптимизировать логистические процессы в Хольстебро.

 Компактная система хранения на складе Arla Foods

РЕШЕНИЕ:

Предложенное логистическое решение представляло собой компактную систему хранения с шаттлом. Его основой стали: эффективное взаимодействие и оптимизация складского пространства.

Пространство, освободившееся после сокращения числа проходов и введения шатловой системы, увеличило производительность компактного склада. Два канала один над другим соответствуют одной загрузке транспортной машины. Каждый канал вмещает 13 паллет.

Электрические погрузчики EFG 218, которые служат для транспортировки шаттлов UPC, эффективно осуществляют многократные загрузки и разгрузки в одном и том же канале и перевозят товары с компактного склада до места отгрузки.

UPC при помощи электрического погрузчика EFG 218 помещается в канал, где самостоятельно перемещается и собирает груз, который необходимо транспортировать. Шаттл контролирует все перемещения, подъемы и, благодаря встроенным датчикам, предотвращает столкновения. Одновременно оператор имеет возможность выбрать другую паллету, чтобы поместить ее в начало канала и начать следующую загрузку.

Электрические тележки ERE 225 осуществляют погрузку и разгрузку грузовых машин, а также транспортировку товаров на склад. Стационарная платформа оператора позволяет этой машине развивать скорость более двенадцати километров в час.

 РЕЗУЛЬТАТЫ:

Сегодня компактная система хранения на складе Arla Foods, крупнейшего молочного производителя Дании, дала возможность максимально эффективного использования всего доступного пространства.

Решение обеспечило более высокую степень наполнения, пространственную оптимизацию увеличило грузоподъемность и скорость работ. Товар перевозится быстро и эффективно.

3. AVO-Werke August Beisse Gmbh (Германия)

Это один из ведущих производителей приправ и специй из немецкого города Белм. Компания AVO стремится обновлять и оптимизировать внутрилогистические процессы при помощи подходящих для своих специфических требований автоматических технологий.

ЗАДАЧА:

Перед производителем стояли три основных задачи: получить еще более высокую точность смесей специй; иметь возможность полностью отслеживать рецепты, так как потребовалось обрабатывать партии меньшего размера с использованием самых разнообразных компонентов, избегая при этом загрязнения; освободить заводской персонал от часто повторяющихся задач.

 Автоматизация производства AVO-Werke August Beisse Gmbh

РЕШЕНИЕ:

Для работы на площадках AVO выбрал вертикальный комплектовщик заказов EKS 210 Jungheinrich в качестве базового транспортного средства с автоматическим управлением. Определяющим фактором для клиента стала гибкость в перенастройке этого решения. Помимо переназначения задач, этот пакет может быть расширен в любой момент дополнительными единицами EKS без затрат на программную часть.

Главным плюсом автоматизированной техники - automated guided vehicle или (AGV) является то, что она в отличие от конвейерной системы, может быть легко интегрирована в существующую инфраструктуру. В результате уменьшается время обработки и ожидания. В течение нескольких лет на производстве использовалась автоматизированная техника для транспортировки и размещения контейнеров для сбора с высокой точностью под системами наполнения и дозирования в зоне взвешивания специй. Точность работы AGV обеспечивает лазерная навигация, которая гарантирует оптимальные и безопасные маршруты, а также практически полное устранение повреждений от столкновений. Такой способ автоматизации обеспечивает высокую надежность, минимизирует затраты на персонал и стандартизирует процессы.

РЕЗУЛЬТАТЫ:

Ключевой эффект от внедрения автоматизированного решения на заводе AVO состоит в том, что вместо восьми видов сырья, как было ранее, теперь возможно автоматически дозировать, взвешивать и упаковывать до 40 видов специй.

4. Агрокомплекс им. Н.И. Ткачева (Россия, Краснодарский край)

Завод «Сыры Кубани» - новейшее предприятие в составе крупного агропромышленного холдинга России. Завод перерабатывает до 500 тонн молока и сыворотки, выпуская более 50 тонн сыров в сутки. 

Склад готовый продукции так же полностью автоматизирован – его обслуживают три автоматических узкопроходных штабелера Jungheinrich ETX 515a

ЗАДАЧА:

На новом заводе весь процесс от производства до созревания и хранения сыров должен быть автоматизирован, чтобы участие персонала было минимальным. Таким образом предполагается обеспечить стабильно высокое качество продукции, а также защитить производство от потенциального влияния эпидемиологических ограничений или иных причин нехватки рабочих ресурсов в будущем. От поставщика логистической технологии требовалось решить нетривиальную задачу – разработать комплексный процесс и обеспечить взаимодействие различных типов автоматических решений, разработать технологию перемещения сыра до и после процесса созревания, а также сам автоматизированный процесс созревания сыров.

РЕШЕНИЕ:

Для перемещения произведенного сыра, поступающего с производства, Jungheinrich разработал специальный кейдж с деревянными полками. Сырные головы автоматически укладываются на такие кейджи с помощью манипулятора. Затем один из трех автоматических транспортировщиков Jungheinrich ERC 216a отправляет сформированный кейдж на этап созревания. Камеры созревания представляют собой систему автоматического хранения на базе кранов-штабелеров – в каждой из трех камер созданы специальные температурные условия. В одной из камер Jungheinrich предусмотрели мобильную перегородку, чтобы один кран-штабелер мог обслуживать две температурные зоны. После того как процесс созревания завершен, сыр с помощью ERC 216a отправляется в зону нарезки и упаковки, где укладывается на поддоны. Склад готовый продукции так же полностью автоматизирован – его обслуживают три автоматических узкопроходных штабелера Jungheinrich ETX 515a. Для отгрузки готовой продукции использован третий тип автоматической системы – конвейерная система с транспортировочной тележкой. Таким образом, человек оператор подключается только на самом последнем этапе, когда необходимо загрузить паллеты с продукцией в фургон.

На заводе «Сыры Кубани» была реализован один из самых технически сложных проектов Jungheinrich в Европе

РЕЗУЛЬТАТЫ:

На заводе «Сыры Кубани» была реализован один из самых технически сложных проектов Jungheinrich в Европе. Здесь можно встретить все типы автоматизации, которые работают как единое целое, эффективно обмениваясь командами не только между собой, но и с производственными линями от других производителей. Локальная техническая поддержка производителя – одно из важнейших условий для обеспечения стабильной работы завода и уверенности клиента в выборе Jungheinrich в качестве партнера.

Общее резюме



Автоматизация пищевого предприятия позитивно влияет на устойчивость логистических процессов, минимизирует влияние человеческого фактора и повышает гибкость при сезонных колебаниях интенсивности. Технологии окупают себя в среднем за 4-5 лет, экономят время, энергию и, как следствие, операционные затраты предприятия. Оптимальная эффективность внутренней логистики пищевой промышленности — это, прежде всего, стабильные материалопотоки, современные производительные технологии хранения с соблюдением всех санитарных норм и высокие стандарты сервисной поддержки от производителя.

В рамках своих международных кейсов для предприятий пищевой промышленности различной специализации, размера и уровня автоматизации компания Jungheinrich предложила несколько вариантов на базе следующих проверенных решений:

- Полная или частичная автоматизация, поддерживаемая системой управления складом.

- Стеллажные системы для эффективного хранения.

- Решения на базе автоматизированной техники для эффективной интеграции автоматических процессов в существующий склад с потенциалом их последующей масштабируемости.